若壓鑄工藝不當(dāng)，鎂合金鑄件中就會產(chǎn)生相應(yīng)的缺陷甚至出現(xiàn)廢品。按造成缺陷的原因，可將其分為兩類：凝固缺陷，如氣孔、縮松、冷紋等；機械問題引發(fā)的缺陷，如扭曲、變形、缺“肉”等。其中，缺“肉”和冷紋是合金壓鑄件中常見的缺陷形式。除此之外，還可能產(chǎn)生其他缺陷，其產(chǎn)生原因及避免措施如下。

發(fā)生缺“肉”或模具型腔未填滿的原因：壓射速度不夠；模具或熔體溫度低；熔體污染，如附有過多的氧化物；潤滑劑過量；澆口不合適；模具排氣不充分；冷室壓鑄時壓射力不合適。

模具或熔體溫度低，流向相反的熔體相遇時會發(fā)生冷流或冷噴?？偱艢饷娣e增至澆口面積50%以上時，會減少冷噴頻率。

吸氣或析H2會產(chǎn)生氣孔，調(diào)整澆道、澆口、排氣和潤滑系統(tǒng)可以大限度地減少這類缺陷的產(chǎn)生。

限制熔體進料量，鑄件局部熱點處會形成縮孔或空洞。

不良澆口、尖角或潤滑過量會造成濺灑和擾動，可使鑄件表面形成波紋和漩渦。

熔體凝固時可產(chǎn)生熱裂紋，模具的約束會引起應(yīng)力集中、尖角和鑄件脫模延遲，都將增大熱裂傾向。

鑄件脫模時的收縮應(yīng)力會引起鑄件變形、扭曲和斷裂。

在鎂合金鑄件生產(chǎn)中，每一種缺陷都是由多個因素引起的。因此，對每一種缺陷產(chǎn)生的原因與采取的預(yù)防措施應(yīng)進行具體分析。

在鎂合金的應(yīng)用產(chǎn)品中，壓力加工產(chǎn)品、鑄造產(chǎn)品以及非結(jié)構(gòu)應(yīng)用呈三足鼎立之勢，自鎂實現(xiàn)工業(yè)化應(yīng)用以來,鎂在冶金工業(yè)(配制鋁合金、鋼脫硫、球墨鑄鐵等)中的應(yīng)用占50%-65%,加工鎂及鎂合金半成品(板、帶、管、棒、型材)材料的占比很小,僅為1%-1.6%，擠壓材(管、棒、型材)占的比例更小，只有0.4%-0.8%。因此，每年須進行表面處理的擠壓鎂材量不多。擠壓鎂材的表面處理方法有氧化著色、陽極氧化、電鍍等。

擠壓鎂材的氧化著色

擠壓鎂材氧化著色工藝流程及參數(shù)見表1，其預(yù)處理(脫脂、水洗、酸洗、光亮蝕洗)及氧化處理后的水洗等處理與前面介紹的相同。

槽液配制與管理

根據(jù)槽的容積計算所需的化工產(chǎn)品，加水至1/2容積，將化工產(chǎn)品一一加入槽中，對除油槽與氧化槽加熱、開風(fēng)機、攪拌,而對酸洗槽與光洗槽在室溫下開風(fēng)機、攪拌。攪均后加水至規(guī)定容積，再攪拌均勻,取樣分析，試氧化，合格后方可正式生產(chǎn)。在使用期間應(yīng)定期對槽液成分進行化學(xué)分析。

氧化膜缺陷修補

擠壓材表面上的氧化膜應(yīng)均勻、牢固，若檢查不合格，可作如下修補：

清除不合格膜層，重新處理。

局部清除有缺陷的氧化膜,再用補色液著色，常用的補色液見表2。用汽油或工業(yè)酒精擦凈油污后,用玻璃砂布輕輕打磨，露出干凈的鎂，以壓縮空氣吹凈粉塵，用浸以酒精液的紗布擦凈表面，晾干后用纏錦紗或棉花的玻璃棒或木棒,蘸上氧化液在表面上反復(fù)涂擦約35s，晾干后即可。

目前鎂合金制造工藝技術(shù)能夠有效的實現(xiàn)利用鎂合金制造集成性能較高的車輛結(jié)構(gòu)構(gòu)件，一方面，鎂合金具有良好的鑄造性，加工條件較為簡答，加工工藝簡單，且加工有效性較高，不易產(chǎn)生廢品；另一方面，鎂合金較高的阻尼系數(shù)，能夠增添汽車結(jié)構(gòu)的抗震性，十分符合汽車工業(yè)制造對于材料的多項功能的追求目標(biāo)。目前，鎂合金在車輛結(jié)構(gòu)構(gòu)件的制造中廣泛應(yīng)用，例如在車輛的傳動系統(tǒng)中，在離合器外殼、齒輪箱外殼、離變速箱外殼等零件的鑄造方面就大量的使用了鎂合金。在車體結(jié)構(gòu)中，車門內(nèi)襯、儀表板、車燈外殼、引擎蓋、車身骨架、底盤系統(tǒng)轉(zhuǎn)向架等也大量使用了鎂合金壓鑄產(chǎn)品。許多國外發(fā)達國家對于鎂合金的應(yīng)用程度要遠遠國內(nèi)汽車制造業(yè)，例如品牌蘭博基尼、保時捷等都采用了鎂合金減重設(shè)計，其車輛的相關(guān)性能都得到了很好的提升。但由于國內(nèi)基于汽車安全性的考慮，對于鎂合金材料的應(yīng)用情況較少，仍多用鋁合金的形式來對汽車重量進行控制。