鋼筋鋸床需要進(jìn)行日常維護(hù)和保養(yǎng)：
1、完成后，用自來水沖洗鋼筋鋸床和工作臺(tái)表面的熔渣，然后用干布擦干。
2、定期清潔鋼筋鋸床導(dǎo)軌、導(dǎo)軌傳動(dòng)絲桿有無油漬，并及時(shí)潤滑。
3、完成所有工作后，將鋼筋鋸床的刀片向前移動(dòng)約10cm以重置行程開關(guān)搖臂。
4、鋼筋鋸床使用后，如在一定時(shí)間內(nèi)未使用，應(yīng)在葉片、夾具的運(yùn)動(dòng)部位及機(jī)器生銹的部位涂上鋰層，以防止腐蝕。

鋼筋鋸床的三種送料方式：
1、手動(dòng)送料：使用鋼筋鋸床手動(dòng)送料架將材料手動(dòng)送至鋸位，用手或用鋸機(jī)測(cè)量鋸尺寸。這種方法適用于小尺寸材料。
2、機(jī)械傳動(dòng)送料：鋼筋鋸床由電機(jī)、減速機(jī)、鏈輪、鏈條帶動(dòng)旋轉(zhuǎn)，操作進(jìn)給和返回按鈕，將工件送入鋼筋鋸床鋸片切割位置。這種方法適用于精度要求不高，不需要大批量生產(chǎn)材料的大型棒材或板材。
3、自動(dòng)送料：鋼筋鋸床一般采用自動(dòng)送料，由液壓缸夾緊，采用光柵測(cè)長(zhǎng)裝置或步進(jìn)（伺服）電機(jī)驅(qū)動(dòng)絲桿和齒輪齒條，可自動(dòng)測(cè)量送料。你使用的送料方法。計(jì)算長(zhǎng)度和次數(shù)。當(dāng)達(dá)到設(shè)定的鋸切時(shí)間時(shí)，鋼筋鋸床將自動(dòng)停止。

鋼筋鋸床的操作流程主要如下：
1、在操作和使用鋼筋鋸床之前，需要熟悉和了解鋼筋鋸床的方方面面。還應(yīng)該仔細(xì)閱讀操作說明，以便熟悉鋼筋鋸床并正確使用。
2、鋼筋鋸床設(shè)備在加工前處于參考點(diǎn)。此外，還需要進(jìn)行一些檢查，例如開關(guān)是否完好，緊固件是否松動(dòng)等。
3、鋼筋鋸床工作時(shí)，關(guān)閉防護(hù)門，防止操作者直接面對(duì)鋼筋，以免發(fā)生危險(xiǎn)或事故。
4、鋼筋鋸床在運(yùn)行過程中遇到緊急情況，立即按下急停按鈕，不得拖延。
5、妥善保養(yǎng)鋼筋鋸床設(shè)備，以確保其使用壽命。

臥式金屬帶鋸床技術(shù)參數(shù)：
鋸切能力: Ф400mm ￡W400xH400mm
主電機(jī)功率: 4.0kw
液壓電機(jī)功率: 0.75kw
水泵電機(jī)功率: 0.09kw
鋸帶速度: 40/60/80m/min
鋸帶規(guī)格: 4570x34x1.1mm
機(jī)床重量: 1500kg
外形尺寸: 2000x1200x1550mm

種鋸床下料夾具，包括夾具主體，螺栓，壓板和螺母，其特征在于:所述夾具主體呈馬鞍狀結(jié)構(gòu)，具有一對(duì)對(duì)稱布置的夾持臂，在兩夾持臂的底端對(duì)稱設(shè)有一對(duì)卡爪，所述螺栓旋入夾具主體頂部的中心螺孔內(nèi)與之螺紋連接，所述壓板裝在螺栓的底部，通過螺母擰緊固定。據(jù)要求1所述的鋸床下料夾具，其特征在于:所述壓板的壓面為弧形壓面。
螺栓，壓板和螺母，所述夾具主體呈馬鞍狀結(jié)構(gòu)，具有一對(duì)對(duì)稱布置的夾持臂，在兩夾持臂的底端對(duì)稱設(shè)有一對(duì)卡爪，所述螺栓旋入夾具主體頂部的中心螺孔內(nèi)與之螺紋連接，所述壓板裝在螺栓的底部，通過螺母擰緊固定。本實(shí)用新型使用靈活，裝夾方便快捷，能同時(shí)夾緊多支圓鋼，使圓鋼在加工過程中處于一個(gè)相對(duì)固定的狀態(tài)，避免了圓鋼位置上移現(xiàn)象的發(fā)生，了多支圓鋼同時(shí)下料時(shí)尺寸的一致性。包括夾具主體本實(shí)用新型公開了一種鋸床下料夾具。

滾焊機(jī)采用本實(shí)用新型所提供的一種鋸床斜墊鐵裝夾卡模，將鐵塊放在活動(dòng)板活動(dòng)板與第二活動(dòng)板之間，夾緊后采用普通鋸床沿著加工方向加工，由于活動(dòng)板與加工方向呈一定的傾斜角度，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)加工出來是斜墊鐵，其加工時(shí)間快，減少了加工的工序，提高了斜墊鐵的加工效率。[滾焊機(jī)圖1為本實(shí)用新型提供的一種鋸床斜墊鐵裝夾卡模的俯視圖。
第二活動(dòng)板4焊接在所述底板2上方。將鐵塊放在活動(dòng)板活動(dòng)板3與第二活動(dòng)板4之間，夾緊后采用普通鋸床沿著加工方向加工，一次可加工出兩塊斜墊鐵，由于活動(dòng)板與加工方向呈一定的傾斜角度，進(jìn)而實(shí)現(xiàn)加工出來是斜墊鐵，其加工時(shí)間快，減少了加工的工序，提高了斜墊鐵的加工效率。